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煤直接液化是以煤生產(chǎn)液體產(chǎn)品中效率較高的一條技術(shù)途徑，能源利用率可達(dá)60%以上，是煤炭清潔轉(zhuǎn)化和高效利用的重要途徑。神華煤制油示范工程于2005年開工建設(shè)，2011年進(jìn)入商業(yè)化運(yùn)行至今，在安全穩(wěn)定長周期和較高負(fù)荷運(yùn)行的基礎(chǔ)上，努力實現(xiàn)“安穩(wěn)長滿優(yōu)”運(yùn)行。2013年，神華煤制油示范工程全年開車運(yùn)行7556小時，首次超過設(shè)計值7440小時。

神華煤制油示范工程在運(yùn)行過程中，始終堅持節(jié)水減排，噸油水耗逐年下降。目前，該工程噸油水耗已由設(shè)計之初的10噸下降到7噸，即生產(chǎn)一噸油水耗降了30%。同時萬元產(chǎn)值水耗約為10噸。神華鄂爾多斯煤制油分公司總經(jīng)理張傳江說：“我們單是污水處理一項就要經(jīng)過7道程序，污水基本全部循環(huán)利用，實現(xiàn)了零排放。”

與此同時，神華煤制油示范工程不斷改進(jìn)高濃度污水處理工藝，提高污水回用率。針對運(yùn)行以來高濃度污水處理運(yùn)行穩(wěn)定性不能滿足全部回用的要求，神華煤制油示范工程精心選擇了5家科研、工程單位合作攻關(guān)，累計投入4.5億元用于研發(fā)、改造，新增預(yù)處理項目、臭氧氧化項目和深度處理項目。現(xiàn)已基本完工并逐步投入運(yùn)行，從而將原來的“分質(zhì)回用”改為“一水多用”，真正實現(xiàn)了污水零排放。

張傳江告訴記者：“生產(chǎn)用新鮮水和回用水的成本差距很大，一噸新鮮水的成本是七八元，而一噸污水經(jīng)過處理回用的成本是七八十元。但是這樣做能夠治理污水并減少水耗，即使成本再高也必須干。”

此外，神華鄂爾多斯煤制油分公司積極探索替代與補(bǔ)充水源，已開展煤礦疏矸水利用研究兩年多，已完成3次方案論證，目前正進(jìn)行項目設(shè)計，項目實施后將大幅減少水源地地下水取水量。